中山市凯恩利机械设备有限公司

数控车床对刀的原理    

     对于 数控车床 而言，零件加工之前关键的一个操作就是保证刀具与工件加工位置的正确性，即对刀操作。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的坐标值。而对刀过程就是将刀位点与对刀点重合，刀位点是刀具上的一个定位基准点，对于车刀而言，野川数控车床 ，一般就是刀尖；对刀点往往就是工件的加工原点，只要在机床加工允许范围内，都可以进行选取。     

     对刀点的选择原则： (1)编程简单，有利于坐标点的计算；(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；(3)在加工时检查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。 

      当加工同一个工件所使用的刀具为两把以上时，由于各把刀具长度不同，装夹位置不同，因此当从相同的换刀点出发定位到工件某一相同的加工位置时，各把刀的刀位点所处位置都是不同的，这样就会造成零件无法正确加工。为解决这一问题，数控机床提供了刀具补正这一模块功能，只要事先把每把刀具与基准刀具之间的位置偏差测量出来，输入到数控装置的刀具补正参数中去，在加工程序中再利用T功能调用该参数，机床在加工中会自动将该把刀的位置偏差计算到加工轨迹中去，百锐数控车床，从而保证了加工尺寸的正确性，而测量每把刀具的位置偏差，就是通过对刀的方法获得的。

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视频作者：中山市凯恩利机械设备有限公司

数控车床工件加工尺度误差的原因

   众所周知，数控车床  是装备有CNC数控体系、伺服操控体系等操控设备和高精度进给体系、刀库等执行机构的一款新式加工设备。从加工形式上来说，它和迄今为止任何一种加工机床都不太一样。笼统的讲，数控车床 是集自动化加工和复合集中化加工为一体的高精、高效加工设备。不过，影响工件终究加工精度和加工效率的要素有许多。本文就简略介绍一下，数控车床工件加工尺度误差的原因，期望对咱们有用。

一、形成工件加工尺度误差的主要原因

   咱们知道，数控车床  是由操控体系、伺服驱动设备、伺服电机、机械进给设备、工作台部分、反应丈量设备等组成。工件加工时，经过 CNC数控体系的数字运算后向伺服驱动设备宣布操控信号，驱动伺服电机转动，再经机械进给设备递给工作台，使工件与刀具之间发作相对运动，同时方位检测反应设备将工件与刀具之间的实践相对移动量转变成电信号反应给 数控车床，数控车床 将指令转位量与反应的实践转位量进行比较，从而加工出契合加工程序设计要求的工件。

        不过，在 数控车床 实践加工中却经常呈现工件与刀具之间并未完全依照指令值进行相对移动，形成加工零件尺度与设计不符。从而呈现加工尺度误差现象的发作。一般形成这类毛病的原因主要有：伺服电机的实践转位值与指令转位值相符，但工件与刀具的实践相对移动未达到要求；伺服电机的实践转位值与指令转位值不符；机床传动体系回零方位误差；外界干扰或脉冲丢掉以及机械毛病导致等几个原因。

数控车床加工中的数控系统的主要特点是啥? 

数控车床加工中的数控系统的主要特点是：可信性规定高，由于一旦数控系统产生常见故障，即导大财产损失。有较高的自然环境适应力，由于数控系统一般为工业生产控制设备，其办公环境为生产车间自然环境，规定它具备在振动，高溫，湿冷及其各种各样工业生产干扰信号的自然环境标准下工作中的工作能力。接口电路繁杂，数控系统要与各种各样数控机械及外围设备相配套，要随时随地解决加工过程中的各种各样状况，融入机器设备的各种各样加工工艺规定，因此接口电路繁杂，并且工作中经常。在生产加工表面表面粗糙度不一样的表面时，扬牧数控车床，表面粗糙度小的表面采用小的走刀速率，表面粗糙度大的表面采用大点的走刀速率，可塑性非常好，数控车床，这一点在数控车床没办法保证。提升维护保养，防止数控车床加工常见故障。.
控制系统关键由系统总线、cpuU、开关电源、存贮器、实际操作控制面板和显示器、位控模块、可程序编程控制板逻辑性操纵模块及其数据信息键入/輸出插口等构成。一代的数控系统还包含一个通信模块，它可进行数控加工中心、西门子PLC的內部数据通信和外界高次互联网的联接。伺服驱动器系统软件关键包含伺服驱动器设备和电动机。部位检测系统主要是选用长光纤传感器或圆光纤传感器的增减式偏移伺服电机。
 

     一般全部数控车床加工系统软件由三绝大多数构成，即控制系统，伺服系统软件和部位检测系统。控制系统按生产加工钢件程序流程开展刀具半径补偿与运算，传出控制指令到伺服驱动器系统软件。

      伺服驱动器系统软件将控制指令变大，由伺服电机驱动器机械设备按要求健身运动。测量网络检测机械设备的健身运动部位或速率，并意见反馈到控制系统，来调整 控制指令。这三一部分有机结合，构成详细的反馈控制的数控系统。